Die Beurteilung der Qualität von Herstellungsprozessen für Brunnenmaschinen hängt von der Prüfung der Materialauswahl, der Schweißgenauigkeit, des Korrosionsschutzes, der Montageverfahren und des gesamten Qualitätskontrollsystems ab. Diese bestimmen direkt die Stabilität und Lebensdauer der Ausrüstung unter Bedingungen hoher Luftfeuchtigkeit, starker Korrosion und starker Belastung.
1. Rohstoffe und Strukturdesign
Anwendung von hochfestem Stahl: Hochwertige Brunnenmaschinen sollten 16Mn-Stahl (Q345) oder höherfesten legierten Stahl für tragende Komponenten wie Wagen und Rahmen verwenden, die über eine höhere Zug- und Ermüdungsfestigkeit verfügen. Dies kann durch Materialberichte oder Spektraltests des Herstellers überprüft werden.
Strukturoptimierungsdesign: Beobachten Sie, ob die Finite-Elemente-Analyse (FEA) für die Spannungssimulation verwendet wird, um sicherzustellen, dass es in kritischen Bereichen zu keiner Spannungskonzentration kommt. Unternehmen wie XCMG Foundation verbessern die Gesamtstabilität der Maschine durch strukturelle Verstärkungskonstruktionen.
2. Schweißprozess und Präzisionskontrolle
Automatisierte Schweißproduktionslinie: Fortschrittliche Hersteller nutzen Roboterschweißen, um gleichmäßige Schweißnähte ohne Mängel wie unvollständige Schweißnähte und Schlackeneinschlüsse sicherzustellen, was zu ästhetisch ansprechenden Schweißnähten mit ausreichender Festigkeit führt. Manuelles Schweißen ist anfällig für Qualitätsschwankungen und birgt ein höheres Risiko.
Nach-Behandlung nach dem Schweißen: Hochwertige-Produkte werden nach-dem Glühen unterzogen, um Schweißspannungen zu beseitigen und Risse bei längerem Einsatz zu verhindern. Schauen Sie in der Prozessdokumentation nach oder erkundigen Sie sich beim Hersteller, ob dieser über dieses Verfahren verfügt.
3. Korrosionsschutzprozess (Kernindikator)
Mehrere Korrosionsschutzsysteme: Geräte, die über längere Zeiträume Feuchtigkeit und Erde ausgesetzt sind, müssen über eine hohe Korrosionsbeständigkeit verfügen. Zu den typischen Prozessen gehören: Sandstrahlen (Klasse Sa2,5); Thermisches Spritzen (Dicke größer oder gleich 80 μm); Hochleistungs-Korrosionsschutzbeschichtung (Epoxid-Eisenglimmer-Zwischenschicht + Polyurethan-Deckschicht).
Die Gesamtdicke der Korrosionsschutzschicht sollte mindestens 200 μm betragen, was vor Ort mit einem Schichtdickenmessgerät gemessen werden kann. Hebei Nanhan Water Conservancy Machinery nutzt dieses Verfahren und seine Produkte weisen eine deutlich bessere Korrosionsbeständigkeit auf als der Branchendurchschnitt.
